As sobras da alimentação ajudam a fazer um par de sapatos

Pegar em resíduos da indústria alimentar, como sobras de azeite ou de alfarrobas, e daí extrair substâncias para produzir ou curtir couros, os tratar quimicamente ou mesmo conseguir fazer corantes. São os desafios com materiais ecológicos do novo projeto de inovação do Centro Tecnológico do Calçado de Portugal (CTCP), uma espécie de laboratório de ensaio, criado em 1986 pela APICCAPS (Associação Portuguesa dos Industriais de Calçado, Componentes, Artigos de Pele e seus Sucedâneos) com o IAPMEI e o INETI, para responder às necessidades das empresas do setor. O projeto irá envolver mais 32 parceiros, entre oito empresas de calçado, quatro de produção de couro, universidades e outros centros tecnológicos.

É o FAMEST, um projeto de quase seis milhões de euros, financiado pelo Portugal 2020, que está aprovado. Maria José Ferreira, diretora de Investigação e Qualidade, explicou ao DN que este é mais um dos projetos agregadores que o calçado tem realizado nas últimas décadas. Como os materiais ecológicos e o conforto são hoje essenciais neste setor, o projeto terá uma forte vertente para aí direcionada. Nos componentes, como as solas, os materiais amigos do ambiente vão ser também desenvolvidos, aliados a forte componente digital, como a impressão 3D, tendo nesta área a participação de investigadores da Universidade do Minho.

"No fundo está tudo interligado, com o setor a tentar ter um road map. Vamos fazendo projetos - alguns financiados pelas próprias empresas - para preencher um puzzle que vai por um caminho de diferenciação", explica a responsável do centro, certa que a aposta no produto diferenciado, de qualidade e não de grandes quantidades, segue em bom rumo, como fica evidente pelo sucesso das marcas portuguesas de calçado internacionalmente.

Este FAMEST será para executar em três anos, até 2020, envolvendo quase seis milhões de euros. "Pretende ir mesmo na linha da frente do que se faz no mundo", garante Maria José Ferreira, com os exemplos de trabalhos a desenvolver ao nível dos materiais, solas e palmilhas. "Aqui irá haver aposta forte na cortiça", realça.

No horizonte estão também os nichos de consumidores, como calçado para diabéticos. "As empresas querem é encontrar nichos. Já fazem moda e conforto e querem mais, converter conhecimento em produtos." Este segmento de inovação irá envolver duas empresas e médicos do Hospital de São João. "Vão ser feitos estudos com pessoas para desenvolver o produto e validá-lo", diz a especialista em química.

Como se trata de uma ação de grande alcance, as tecnologias vão ser aprofundadas a nível do corte e da movimentação dos materiais, em que "há aposta numa máquina de corte disruptiva em termos de conceito, será uma grande novidade". O fabrico aditivo, em 3D, será também investigado. "Já existe mas em geral agora não há qualidade para ser usada no dia-a-dia. É muito para desfiles. O objetivo é tornar esta tecnologia mais ampla para que o calçado seja mesmo para usar."

O projeto é assim muito amplo e chega à economia circular, para tentar aproveitar os resíduos da própria indústria do calçado. "Podem ser incorporados nas solas mas se não forem para o calçado podem ser utilizados em pisos. A Faculdade de Engenharia do Porto será parceira, tal como as câmaras da Feira, São João da Madeira e Felgueiras, os grandes centros de fabrico de calçado", revela Maria José Ferreira.

O centro tecnológico será um polo central. Tem nos laboratórios 12 pessoas só na investigação, entre químicos, biólogos, engenheiros de produção, de polímeros e informáticos. "É importante dizer que as empresas desta fileira investem na investigação. Querem novos materiais, ter patentes e depois fazer a transformação. Os projetos servem para gerar conhecimento. Depois o desenvolvimento dos produtos, das marcas, é feito já pelas empresas. Aí querem diferenciar os produtos."

Uma das áreas que Portugal necessita de desenvolver é o calçado desportivo. "Vamos estudar e perceber o que leva as pessoas a procurarem este calçado. Será pelo conforto e já temos ideias novas, como manter a parte de cima do sapato de couro mas as solas e palmilhas serem mais maleáveis. Para que o utilizador possa calçar um sapato e possa sentir o mesmo que sente quando calça desportivo."

Até ao calçado militar

O calçado de trabalho, no qual a indústria portuguesa já dá cartas, não fica de fora. "Vamos ir até ao calçado militar. Tem muita exigência, a nível de pisos e de temperaturas diferentes ao longo do dia. Mas é relevante porque podemos extrapolar para outras aplicações que nos interessam, por exemplo a nível desportivo", concretiza Maria José Ferreira.

Este é o futuro da tecnologia ao serviço da indústria do calçado, depois de um percurso pensado. "O centro cresceu à medida da necessidade das empresas. Primeiro foi nos equipamentos, uma grande transformação foi feita, hoje temos dos sistemas de corte mais avançados do mundo. Depois seguimos para os materiais. Aqui, entram grandes players mundiais, e o caminho é o material ecológico, sem metais pesados, maleáveis, confortáveis. Hoje não ter materiais perigosos é um must. Não é uma bandeira nossa, é mesmo a realidade atual", diz Maria José Ferreira,

A evolução foi muito grande no setor, "até na facilidade em que hoje se produz um produto novo, uma sola. São produzidos quase ao desejo do cliente". Por isso a customização e personalização, com casos portugueses já no mercado, vão ser comuns. "O cliente pode pedir este sapato, com esta pele, com este acabamento. Isto vai ser possível, numa loja ou indústria fazer uma encomenda, escolher os padrões, a cor e em pouco tempo ter o produto."