Trabalha em impressão 3D, no desenvolvimento de máquinas e de produtos. Qual é a mais-valia desta forma de produzir objetos?.Estas tecnologias permitem produzir peças extremamente complexas. Permitem uma panóplia muito grande de processamento de materiais e a produção de peças com uma complexidade geométrica de outra forma impossíveis de fazer. Permitem fazer produtos com montagens de peças funcionais, nalguns casos com propriedades que variam na própria peça. E permitem reduzir o gasto de energia, já que utilizam quase só o material necessário para produzir a peça..Porque é que o seu grupo resolveu trabalhar nisto?.Esta tecnologia tinha alguma expressão nesta região [Marinha Grande] e ainda é assim. No nosso centro, criado há dez anos, vimos que existia um campo enorme de desenvolvimento. Se hoje isto fascina o público, há 25 anos fascinava quem conhecia aquelas tecnologias. Foi o meu caso. Ainda não tinha acabado o curso de engenharia mecânica e já estava fascinado. Mas além do fascínio, queríamos criar um centro de investigação no Instituto Politécnico de Leiria e focámo-nos nisto, nas várias dimensões: materiais, projeto, produtos e aplicações. E a indústria aqui à volta estava a pedir-nos esse kwow-how e colaboração..O que fazem no vosso grupo?.Trabalhamos tanto a parte da engenharia como de projeto. As potencialidades desta tecnologia permitem-nos hoje ter produtos com geometrias antes inalcançáveis e por isso importa também projetar de forma diferente, para podermos explorar a total capacidade da produção que estes equipamentos permitem. Trabalhamos também os materiais, polímeros e metais, fazendo compostos novos e há muito que projetamos e fazemos dispositivos novos para processar novos materiais..Desenvolvem novas máquinas de impressão para fazer que produtos?.Desde 2006 que desenvolvemos um sistema para fabrico de implantes temporários para aplicação médica. Desenvolvemos o conceito e patenteámos o sistema. É uma impressora de fabrico aditivo orientada para o processamento de pequenas quantidades de materiais biocompatíveis e biodegradáveis, e que servem sobretudo para fazer implantes, que são estruturas com muitos alvéolos nos quais as células podem proliferar. Participamos também num projeto europeu, de 13 milhões de euros, para a regeneração de cartilagem óssea. A nossa parte é o desenvolvimento de equipamentos. Temos ainda um projeto com o INEGI [no Porto] para a produção de peças híbridas em metal e plástico. Daqui a dois anos esperamos ter um protótipo para aplicações em engenharia e médicas..Como é que Portugal tem acompanhado o desenvolvimento destas tecnologias?.Todos os níveis estão a ser trabalhados cá. Mas temos de continuar a aposta, porque o desenvolvimento é muito rápido e precisamos de trabalhar estrategicamente todos juntos..O que é preciso fazer?.Temos de nos organizar todos e investir de forma sistemática e persistente nos materiais, máquinas e sistemas. Temo-lo feito. Há um mês criámos a associação PAMI, de Portuguese Adictive Manufacturing Initiative. Foi feita com promotores fundadores da região centro, mas a ideia é alargar a associação ao resto do país para que possamos representar Portugal lá fora e fazer valer as nossas necessidades. Fizemos ainda, nós, os vários institutos que trabalham nisto e mais 19 empresas, uma proposta de um projeto mobilizador no valor de dez milhões de euros, no âmbito do Portugal 2020, para podermos desenvolver projetos em todas estas áreas, incluindo na formação avançada.